一眼望不到头的车间里看不到几名工人，弧光闪烁中，一排排橘红色的机械臂灵活地忙碌着。几分钟后，为铁路隧道订制的钢拱架上出现了一条条完美的焊缝……

　　一个焊接机器人，从生产到下线，要经过多个环节，浙江钱江机器人有限公司焊接工程师王洋负责的是末端的应用调试，根据企业的不同需求，设计出最佳的焊接工艺参数和方案，经常要做十几套甚至二三十套参数测试，直到摸索出最佳的工艺匹配。

　　1989年出生的王洋，有13年的焊接行业经历。从最初传统的手工焊接，到如今的机器人焊接，他一路摸爬滚打，从焊工成长为指挥焊接机器人的“最强大脑”。

　　大学时代的王洋专攻焊接技术及自动化专业，迷恋各种各样的高端材料和焊接工艺，直到2010年7月入职浙江钱江摩托股份有限公司，战场一般的焊接车间，和学校实验室形成巨大落差。从零开始，王洋跟着师傅一步步摸索，在实践中打磨焊接技艺。

　　两年后，王洋迎来了人生中一个重要的机遇——参与国家级项目“蛟龙号”40毫米以上钛合金手工氩弧焊焊接工艺开发及设计生产。

　　“氩弧焊技术，就是在电弧焊的周围通上氩气保护气体，将空气隔离在焊区之外，达到防止焊材氧化的功效。简单来说，就是要找到合适的方法，让钛合金变成硬度强且美观的产品。”王洋遇到的第一个难点就是稳，“样件厚度54-90毫米，焊接少说也要五六个小时，整个过程手必须一直保持平稳，抖动就会产生渣屑，可以说没有容错率”。王洋从基本功做起，他在手腕上缠了根绳子，绳子另一端挂着铁块。最开始只能坚持半小时，半年后，这个时间变成了6小时以上。

　　2013年8月，王洋调入子公司浙江钱江机器人有限公司，成为指挥机器人高效生产的“程序员”。那时，国产工业机器人刚刚起步，一切都在摸索中前进。对焊接机器人不断调试、测试、重来，成了王洋的日常。

　　一次，一位客户定制的焊接机器人焊接时遇到问题，产品焊缝不达标。王洋和徒弟一起赶赴现场，连续10多个小时测试，每两小时变化一次倾斜角度，90度、60度、30度，最终原本水平放置的焊接件在达到15度角倾斜时，焊接成品最完美，问题终于解决。

　　工业机器人的研制、使用，不仅需要操作员在技术上寻求突破，还需要开拓视野、拥有创新意识。“任何发展都离不开创新思维，不能只满足于当前的任务指标需求，更要应对未来10年到20年的大趋势。”十几年里，王洋“一边学习一边成长”，工作之余阅读国内外文献，请教导师，撰写论文，时刻充电。

　　王洋的笔记本上密密麻麻写满了试错记录。为了设计出更匹配、更优化的工艺参数以及焊接方案，这一习惯，他坚持了十几年。

　　凭着这种执着和专注，王洋先后获得了全国职业机器人焊接大赛优秀奖、五星“台州技工”、浙江省五一劳动奖章、“最美浙江人·最美工匠”等荣誉，获得实用新型专利已达40余项。

　　王洋成长的十几年，正值工业机器人飞速发展时期，焊接机器人开始逐步取代人工。机器换人，一方面是因为技术发展，另一方面是因为焊接技术人员减少。作为特殊工种，很多人因恶劣的工作环境放弃当焊工，但这门技术在工业生产中必不可少，“技术不能丢”。

　　王洋记得，当年“蛟龙号”项目中，最后成品是由30多年工龄的老师傅完成的，用时比自己长，但更稳、更完美。“焊接机器人能替代人工，但不能完全取代。”王洋说，技术依旧是王道。

　　2019年，王洋作为领衔人成立台州市钱江机器人劳模创新工作室。近年来，钱江机器人有限公司招收的技术大半都当过他的徒弟，成为企业的技术骨干。

　　焊接被称为“工业裁缝”，在工业生产中的作用举足轻重。工业机器人的研发、制造和应用，是衡量一个国家科技创新和高端制造水平的重要标志，是“制造业皇冠顶端的明珠”。从人工完成到操作机器人代工，深耕这片弧光四射的世界十几年，王洋见证了一个行业随时代的变迁，用专注守护着一门技艺。